1．目的
制定双零箔、电池箔的工艺标准，稳定双零箔、电池箔的质量。
适用范围
铸轧事业部双零箔、电池箔的生产工作。
3．职责
熔炼班组、生产班组、立板组、检修班组按照该标准执行。
- 作业程序
工艺流程及参数要求
序号
工序
工艺技术标准
频次
岗位
1
备料
工艺技术标准：
每炉次1次
备料工
1、根据每天实际生产量，给熔炼炉备料，控制铝水量，熔炼炉导炉后熔炼炉不允许有铝水剩余
2、废料备量占总量≤10%，只能备一级废料和部分二级废料
物料标准：
1、铝锭外观呈银白色，表面整洁，无飞边、夹渣、气孔；化学成分符合国标GB/T1196-2008的规定，对特殊产品，如烟箔、8079无菌箔，控制Ni含量≤0.0035%
2、只能备部分一级及部分二级废料（废料标准参见《铝及铝合金废料管理规程》），报废的铸轧卷材及块片（跑渣料、放干料及洗炉料铸块，停机废料不得使用），厚度大于0.5mm的报废卷材及块片、切头、切尾、边卷料；所备废料必须为同合金或各合金成分更低的铝合金，不允许备混料
3、所备铝锭、废料确保无水、油污、泥土等非铝杂物
2
装炉
工艺技术标准：
每炉次1次（竖炉，每炉次4次）
熔炼工
1、按照熔炼卡片加料，加料顺序(先碎薄料，后铝锭）
2、全固体料，不允许任何非铝杂物进炉（严禁钢带入炉）
3、装炉量根据铸轧产量确定，控制从点火到导炉时间=装炉量/4+3.5h
3
升温
工艺技术标准：
每炉至少测温5次（喷打渣剂前、喷粉精炼前、液体精炼前、补料前、导炉前）
熔炼工
整个熔炼过程熔体温度不超过760℃，要符合升温曲线要求。【超温处理方式：770-780加1吨冷材处理，780以上加1.5吨处理】
4
熔化搅拌
1、炉料软化下榻时（化到2/3）搅拌一次，铝水化平后搅拌一次，搅拌均匀无死角（喷粉精炼测温、液体精炼测温前各进行一次搅拌）
每炉次至少4次
熔炼工
2、搅拌时间每次≥5分钟，两个炉门同时搅拌。
5
打渣剂处理，预扒渣
工艺技术标准：
每炉次1次
熔炼工
1、打渣剂用量：1.0±0.1kg/t铝，按装炉量取整，有效出粉时间大于8min
2、加入标准：喷入打渣剂，喷入温度710±10℃，均匀无死角，喷10±1min，喷完后静置15±1min后再扒渣，
3、预扒渣温度及扒渣要求：≥700℃，铝液表面无大于直径1515cm（目测）的浮渣，直径小于1515cm（目测）的浮渣不得超过10片
物料标准：
1、外观质量：呈白色晶体粉末状，内包装密封，无破损，无肉眼可见的异物和结块，有防潮层，有合格证，检验合格
2、理化指标：K：6-12%；Na：20-30%；Cl：30-36%；F：12-16%；粒度＞20目：水分≤0.2%（参见《变形铝及铝合金溶剂质量检验标准》）参见行表
6
喷粉精炼、扒渣
工艺技术标准：
每炉次1次
熔炼工
1、精炼起始温度：745±10℃，全过程不低于720℃
2、精炼剂用量：1.5±0.1kg/t铝，按装炉量取整
3、精炼时间：20±2min，直至精炼剂喷完，有效出粉时间大于18min
4、精炼均匀性：铝液腾起高度10-40cm（目视），精炼机出料均匀
5、整个熔池全部精炼到，不允许遗漏
6、精炼熔体温度上下温差≤3℃，精炼后静置15±1min
7、扒渣后铝液表面无直径大于55cm的浮渣，直径小于55cm的渣不能有超过10片以上
物料标准：
1、外观质量：呈白色晶体粉末状，内包装密封，无破损，无肉眼可见的异物和结块，有防潮层，有合格证，检验合格
2、理化指标：K：10-14%；Na：20-26%；Cl：32-38%；F：10-20%；H2O：≤0.2%；粒度＞20目：≤0.1%（参见《变形铝及铝合金溶剂质量检验标准》）参见行标，创林标准
3、精炼管使用无缝钢管，钢管前端无破损
7
取样
工艺技术标准：
每炉次至少2次
熔炼工
1、取样温度：720-750℃
2、熔炼取样时机：一次样在喷打渣剂结束后进行取样，取二次样在喷精炼粉后取样（二次样成分不合格时，重复补料→液体精炼→取样的步骤）；静置炉取样时机：导炉结束经过液体精炼后取样
3、取样要求：炉体中部，无气孔、夹渣、缩孔等，具有代表性
8
补料
工艺技术标准：
每炉次至少1次
熔炼工
1、补料温度：720-750℃
2、补料时机：一次样成分出来后
3、补料要求：包装袋不得入炉，补料后搅拌一次，静置5-10min。
4、成分要求符合标准。
物料标准：
添加剂含水量≤0.2%，添加剂实收率≥95%（硅剂≥90%），中间合金100%，行标其他要求补充
9
丙三醇精炼
工艺技术标准：
每炉次1次
熔炼工
1、精炼起始温度：745±10℃，全过程不低于730℃
2、精炼剂用量：0.16±0.01kg/t铝
3、精炼时间：20±2min，有效出液体时间≥18min
4、精炼均匀性：铝液腾起高度10-30cm（目视），液体精炼机均匀喷出丙三醇
5、整个熔池全部精炼到，不允许遗漏
6、精炼后静置15±1min
7、扒渣后铝液表面镜面
物料标准：
液体精炼剂外观质量：成透明液体状，包装密封无泄漏。含水量≤0.03%，有合格证，检验合格
10
倒炉
工艺技术标准：
每炉次1次
熔炼工
1、倒炉温度：1系750±5℃（1060.1235）（根据流槽长度操作组自行制定标准）
2、倒炉过程中熔炼炉内铝液温降≤5℃
3、熔体温度上下温差≤5℃
4、倒炉过程中不允许清炉，清流眼
5、倒炉前后流槽不允许有灰尘积铝，流槽干净无结渣
11
清炉
工艺技术标准：
每炉次1次
熔炼工
1、每次导炉结束后及时清理熔炼炉结渣，炉内无明显结渣，清完后及时将渣扒出
2、每次停机时清理静置炉结渣，炉内无明显结渣，清完后及时将渣扒出
12
保温炉精炼
工艺技术标准：
每4小时/次
熔炼工
1、精炼起始温度：1系735±5℃，3系8系740±5℃
2、丙三醇精炼剂用量：1.4Kg/次
3、精炼时间：南北两个炉门各9±1min
4、精炼均匀性：铝液腾起高度10-20cm（目视），精炼机出料均匀
5、整个熔池全部精炼到，不允许遗漏
6、精炼熔体温度上下温差≤3℃，精炼后静置10±1min
7、扒渣后铝液表面镜面
物料标准：
1、使用无缝钢管进行精炼操作
13
保温炉静置
保温炉温度稳定控制在工艺要求，1系735±5℃，8系740±5℃
持续
熔炼工
14
立板准备
工艺技术标准：
一周期一次
立板组
1、灌铝后两箱温度800±10℃。
2、放流前流槽烘烤时间50-60分钟。
3、彻底清理除气箱，过滤箱（立板时间≥4天）。
4、铸嘴组装前长时间烘烤温度120±20℃，组装后烘烤温度300±20℃，（热铸嘴≥2小时，冷铸嘴≥3小时）
5、灌铝前两箱（三井）保温2小时（迈特新3小时），灌铝后保温1小时
6、辊面温度40-60℃
7、灌铝时在流槽加钛丝长度为6-8m/次
15
立板放流
工艺技术标准：
一周期一次
立板组
1、铸嘴离开烘箱至出板≤1.5小时
2、火枪烘烤前箱与活动流槽10-15min
3、1系1.4米以下740±5℃，1.4米以上745±5℃；3系、8系1.4米以下745±5℃,1.4米以上750±5℃）
4、第一次跑渣放气温度725±5℃。
5、第一次跑渣放气温度710±5℃。
6、两次跑渣放气时间间隔20-30min
16
质量调试
工艺技术标准：
一周期一次
立板组
1、所有工艺参数符合工艺卡要求。
2、铸轧板符合技术指标要求。
17
钛丝添加
工艺技术标准：
持续
轧制工
1、钛丝添加速度和厂家符合工艺要求
2、要求钛丝表直接显示钛丝速度
3、钛丝添加不允许卡停，中断。钛丝摇摆要求30-40次/分钟
4、钛丝摇摆覆盖整个流槽
5、钛丝不允许出现掉屑,腐蚀。
6、钛丝点添加温度710-720
7、钛丝添加量为1.3-1.5kg/t（一系合金添加量为1.5kg/t，8系为1.3kg/t，不需要根据规格调整）
物料标准：
1、钛丝外观光洁，无腐蚀情况。
2、理化指标：Ti含量4.8-5.2%。B含量0.8-1.2%。
3、高倍金相：TiAl3要求成短棒状尺寸≤30μm。TB2要求不能出现明显团聚现象，尺寸≤2μm。
18
除气箱
工艺技术标准：
持续
轧制工
1、温度保持：要求稳定在725±5之间。
2、转子转速：三井要求550±10r/min，其他要求300±20r/min。
3、除气流量：三井要求15±5L/min。其他要求1.5±0.5m³/h
4、覆盖气体流量：三井要求30±5L/min。其他要求3±0.5m³/h
5、除气效果：要求2/3表面有均匀细小的氢闪，除气箱出口氢含量≤0.10ml/100gAl
6、除气气体为氩气，保护气体为氮气
7、氩气压力为0.2±0.05MPa
8、除气箱转子，加热棒及保护套完好无破损
9、箱体内部无破损，无脱落现象。
9、定期清理除气箱，将内外箱体所有的灰尘，积铝，杂物全部清干净。
物料标准：
1、氮气和氩气的纯度≥99.999%，
19
过滤箱
工艺技术标准：
持续
轧制工
1、温度保持：要求稳定在715±5之间。
2、过滤板要求，密封无旁漏现象，压砖无浮起现象
3、过滤箱加热装置完好，无破损
4、过滤箱出口氢含量≤0.12ml/100gAl
5、定期清理过滤箱，将内外箱体所有的灰尘，积铝，杂物全部清干净。
物料标准：
1、过滤板实际目数与工艺要求相符，
2、过滤板不掉渣，膨胀棉实测有效。
20
二级控流箱与活动流槽
工艺技术标准：
持续
立板组
1、要求温降≤3℃/min。
2、外壁温度，夏季为≤室温+40℃，冬季为≤室温+20℃。
3、二级控流箱与活动流槽接缝处横向石棉≤2层
4、二级控流箱中铝液深度12-15cm，活动流槽中深度11-14cm。
5、过滤箱到前箱之间的流槽不能用石棉覆盖
物料标准：
1、活动流槽内壁底部形状为U形圆弧
2、活动流槽及控流箱材料不粘铝，不脱落，不重复使用。
21
前箱
工艺技术标准：
持续
立板组/轧制班组
1、前箱温度符合工艺卡要求
2、前箱液位不能波动，从铸轧卷端面不能出现窜层，缩边，溜边，裂边等缺陷
3、前箱制作保温，使用铸嘴料覆盖，硅酸铝制张贴周围及底面。
4、前箱稳流器无卡死现象
物料标准：
1、前箱内壁底部形状全部采用倒角，不能出现尖锐直角，防止铝液滞留散热，积钛
2、活动流槽及控流箱材料不粘铝，不脱落，不重复使用。
22
铸嘴
工艺技术标准：
持续
立板组
1、铸嘴制作精度要求，长度、宽度尺寸误差≤1mm。
2、开口度制作误差要求≤0.5mm
3、铸嘴前沿平直度要求波高≤0.2mm/m
4、铸嘴内部分流块要求，两边对称，制作密封良好。
5、目前采用的分流方式是二级分流
物料标准：
1、铸嘴要求每次使用必须刷氮化硼涂料，不沾铝，不开裂
2、立板不允许任何形式炸腔
3、嘴腔内不允许出现尺寸≥3mm³的凝块
23
轧辊
工艺技术标准：
持续
设备班
1、轧辊尺寸标注误差≤0.01mm
2、上下辊配对使用，辊径差值≤20mm
3、双零毛料、电池箔线：辊径，20-27#≥975mm，32-35#≥775mm
4、辊芯内部不能出现堵塞现象
5、立板后上下辊冷却阀门确保完全打开，不允许使用；冷却水温度调节板型
物料标准：
1、辊面硬度要求：布氏硬度400-420
2、辊面要求平整，无划道，无硬伤，无腐蚀
24
喷涂
工艺技术标准：
持续
立板组/设备班
1、喷涂运行速度要求，单程8±3S（≤1400规格），15±3S（＞1400规格）
2、喷涂能够保证整个板宽对应区域都能有效润滑。
3、喷头不掉落，不掉灰，有接灰板。
4、吸尘器定期清理轧辊两侧碳黑
25
导辊系统
工艺技术标准：
持续
设备班
1、整个导辊系统：轧辊–出口导辊–卷取导辊–卷取确保平行。（平行度指标两两之间≤0.02mm/m）
2、导辊系统：单根辊确保水平指标（水平度≤0.02mm/m）
3、导辊润滑灵活，单手可以盘动。
4、辊面无硬伤、车道痕、无影响板面的缺陷
5、卷取系统灵活，涨缩灵活，报警正常
26
打包转运
1、打包机能够正常收紧，钢带不断裂
持续
轧制班组
2、钢带接头≤3个
3、焊接长度3-5cm，最外两圈
4、转运过程不允许出现撞伤，全程不允许直接落地。
27
固定流槽
1、固定流槽外壁保温层厚度15-20cm，内部石棉要求塞严实。保温要求：夏季≤室温+40℃，冬季为≤室温+20℃
持续
设备班
物料储运
1、物料防护，防止铝卷沾水产生腐蚀
持续
轧制班组
2、铝卷必须放在料架上或下面垫两块冷板，不允许直接放在地面上，不允许叠加摆放
28
冷却水
1、水质（软化水），流量70-90m³/h，
持续
设备班
2、水压0.5±0.1MPa
3、冷却水入口水温35-45℃
- 相关记录
《熔炼生产记录本》、《熔炼铸轧生产卡片》、《铸轧生产记录本》、《铸轧带生产工艺卡片》
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