05 环保与排烟系统

环保与排烟系统

> 本文基于Achenbach《铝轧机技术》(2002)整理，仅引用原文内容。
> 来源：Achenbach, Aluminium Rolling Mill Technology, 2002, Ch.5

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1. 轧制油循环系统 (Roll Coolant Circulation Systems)

高速铝带和铝箔轧制需要大量煤油（kerosene）、正构石蜡（normal paraffin）或水基冷却液。轧制油（rolling oils）在轧制过程中必须完成多项功能。

1.1 冷却液的功能

原文明确列出冷却液的四项核心功能（p.68）：

基于上述功能要求，轧制油必须满足以下条件（p.68）：

• 冷却或加热至预设温度（cooled or heated to a preset temperature）
• 以恒定预设压力供应（supplied at a constant preset pressure）
• 过滤至最大可接受污染水平（filtered to a maximum acceptable contamination level）
• 添加至固定液位（added to a fixed level）

1.2 轧制油冷却与加热系统

全流量轧制油冷却（full-flow rolling oil cooling）采用热交换器，配合油箱加热是常见方案。现代系统还包含部分流量连续加热装置（part-flow continuous heating devices），为特定区域提供更高温度的轧制油（p.69）。

> 原文指出：现代轧机需要精密的旁通压力控制系统（bypass pressure control systems），以保证在自动板形控制系统要求的高流量变化下实现最小压降。（p.69）

关键设计参数： 冷却液油箱容量必须至少为每分钟冷却液流量的15倍，且油箱必须分为两个腔室——脏油腔和净油腔（dirty and clean oil）（Fig. 59, p.69）。

轧制油循环系统的主要组件包括（Fig. 59）：

• 喷射梁（Spray bars）
• 过滤器（Filter）
• 助滤剂箱（Bodyfeed tank）
• 阻火器（Fire trap）
• 压力/旁通调节阀（Pressure/bypass regulation）
• 加热器（Heater）
• 主油箱（Main tank）
• 冷却器（Cooler）
• 过滤泵（Filter pumps）
• 轧制油泵（Rolling oil泵）

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2. 机械冷却液过滤 (Mechanical Coolant Filtration)

2.1 油清洁系统 (Oil Cleaning Systems)

每分钟数千升轧制油的微过滤（microfiltration）——容量比冷却液系统最大流量大10%——只有预涂过滤器（precoat filters）才能实现。原文指出，在过去30年中，水平板式过滤器（horizontal plate filters）已被证明是该任务的最佳解决方案（p.70）。

关键过滤参数：

• 过滤精度：0.5 µm（p.70）
• 自动清洁周期：每24小时一次（p.70）

> 原文强调：过滤器在自动模式下的可靠性至关重要，因为持续良好的过滤效果直接影响带材和箔材质量。（p.70）

2.2 过滤器特性

水平板式过滤器具有最高的过滤效率和可靠性。新型流线优化过滤板（flow-optimised filter plates）增加了过滤面积，在整个过滤周期内提供非常恒定的滤饼形成（filter cake build-up）（p.71）。

结构特点（p.71）：

• 轧制油供油和回油管道与过滤板机械连接，不再需要软管
• 过滤板在清洁周期内自动分离，在运行期间密封
• 一个过滤单元最多包含24块板和一个液压关闭缸
• 每个过滤器最多可配备三个叠层（three stacks），取决于需求（Fig. 62）
• PLC（可编程逻辑控制器）优化轧制油流量和助滤剂供给

2.3 连续油品质量监测

经过长期开发，新型电导率传感器（conductivity sensor）（Fig. 61, p.70）现已投入使用，可提供必要的过滤控制输入，同时发出由静电引起的火灾危险安全报警。

2.4 滤饼的生态处置

为确保含油滤饼的生态处置，开发了滤网回卷装置（web-rewind unit）（Fig. 63, p.72）。滤网和滤饼以不同方式排出，为滤助剂干燥系统中的脱油处理做准备。

滤助剂干燥系统（Filter aid drying system）（Fig. 64, p.72）采用真空干燥方式：

• 将滤饼装入系统
• 在真空条件下启动加热过程
• 蒸发碳氢化合物
• 通过冷凝回收并直接返回冷却液系统
• 干燥后的滤饼以袋装或容器方式处置

> 原文指出：原本被视为含油危险废物的滤饼，经该系统处理后可简单处置。（p.72）

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3. 热轧制油精馏 (Thermal Coolant Rectification)

3.1 污染来源

轧制油在辊缝中受到机械和热应力作用，产生自然老化和裂化产物（natural ageing and cracking products），这类污染无法通过机械过滤去除，必须进行热再生（thermally regenerated）。此外，来自液压液或轴承润滑剂的杂油（tramp oils）在长时间运行后也会出现在轧制油中（p.73）。

> 原文明确指出：这类轧制油污染的可见结果是带材表面的污渍（staining）或退火斑点（annealing spots）。（p.73）

3.2 精馏系统

精馏系统（rectification system）（Fig. 65, p.73）基于真空蒸馏工艺（vacuum distillation process）运行。其特点包括：

• 除电力和饱和蒸汽外，不需要任何消耗品
• 输出为清洁轧制油和1%至5%的残液产品（sump product），需要排放
• 正常投资回收期不到两年

> 原文评价：与其倾倒整批轧制油，在经济和生态上更好的选择是通过精馏系统再生。精馏系统再生的轧制油具有与新轧制油相同的润滑和冷却特性。（p.73）

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4. 废气收集——烟罩系统 (Exhaust Air Collection – Fume Hoods)

4.1 环保与节能背景

原文指出：轧制设备运行的环保和节能方面在过去几年中日益重要。众所周知，轧机，尤其是高速轧机，在运行过程中会产生烟雾（fumes）（Fig. 66, p.74）。

4.2 系统解决方案

彻底收集所有产生的烟雾，是为操作人员提供最佳工作条件和更好环境的必要措施。原文列出了以下系统解决方案组件（p.74–76）：

> 原文明确指出：在轧机设计中贯彻应用所有这些组件，结合烟气净化系统，可将烟气收集系统的总能耗降低至少50%。（p.76）

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5. 废气净化 (Fume Exhaust Cleaning)

5.1 吸收工艺 (Absorption Process)

收集轧机烟雾后，需要高效的空气清洁工艺。原文指出：工业中已测试了许多简单和复杂的方案，但没有一种显示出与吸收工艺（absorption process）相同的可靠效果（p.77）。

> 原文记载：轧机废气吸收净化技术发明于1974年（Fig. 70）。在过去20年中，全球已有近100套系统投入运行，该技术已发展到满足全球所有《清洁空气法》（Clean Air Act）或最严格的欧洲政府法规的标准。（p.77）

5.2 工艺步骤

吸收工艺在配备填料洗涤塔（packed bed scrubbers）的吸收塔中进行。工艺流程如下（p.77–78）：

1. 洗涤油从洗涤塔顶部送入
2. 含轧制油烟雾从底部吹入
3. 由于介质在洗涤塔中的逆流（counter-current flow），达到最大吸收时间，保证最清洁的排气

洗涤油和轧制油的混合物被泵入系统的解吸部分（desorption part）（Fig. 71），在真空下低温蒸馏。洗涤油在闭环中被泵回储罐和洗涤塔。

> 原文特别指出：集成的精馏单元根据轧制工艺的质量要求提供回收的轧制油，还包括在轧机停机期间清洁受污染轧制油的选项。这是少数能够产生回报且不产生额外废物的环保系统之一。（p.78）

5.3 闭环工艺 (Closed-loop Processes)

废气净化工艺由三个闭环组成（Fig. 72, p.79），因此不存在健康和安全风险：

5.4 系统综合评价

> 原文总结：现代废气净化系统满足轧制设备的所有环保法规要求，保护宝贵的化石资源，节约能源，并在合理时间内收回投资；它们是轧机安装的组成部分。（p.79）

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6. 环保系统综合效益总结

根据原文内容，Achenbach轧机环保系统的核心优势可归纳如下：

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参考文献

• Achenbach Buschhütten GmbH, Aluminium Rolling Mill Technology, verlag moderne industrie, 2002, ISBN 3-478-93276-9
• 原文Fig. 59–72，pp. 69–79